La estera de superficie de fibra de carbono es un material de fibra de carbono no tejido diseñado a partir de fibras de carbono cortadas mediante formación por vía húmeda y consolidación al vacío. Presenta una distribución uniforme de la fibra, una textura superficial lisa y una permeabilidad excepcional, lo que la hace ideal para mejorar los materiales compuestos.

• Ligero: Densidad tan baja como 1,5-2,0 g/cm³, ideal para aplicaciones aeroespaciales y automotrices.
• Alta relación resistencia-peso: Resistencia a la tracción de hasta 4800 MPa, superando a la fibra de vidrio tradicional.
• Conductividad eléctrica: Resistividad superficial <10 Ω, adecuado para el blindaje EMI y componentes electrónicos.
• Resistencia química: Resiste ácidos, álcalis y disolventes, lo que garantiza la durabilidad en entornos hostiles.
• Aplicaciones: Paneles automotrices, interiores aeroespaciales, carcasas electrónicas, palas de turbinas eólicas y equipos deportivos.

1. Procesamiento de precursores:
   • El precursor de fibra de carbono a base de PAN se estabiliza a 200-300°C y se carboniza a 1000-3000°C para lograr una estructura similar al grafito.
2. Corte y dispersión de fibra:
   • Las fibras de carbono (6-7 µm de diámetro) se cortan en longitudes de 30-50 mm y se dispersan en agua con aglutinantes ecológicos.
3. Formación por vía húmeda:
   • Las fibras se colocan en capas sobre un transportador de malla, con asistencia de vacío para eliminar el aire y se prensan en esteras uniformes (30-50 g/m²).
4. Tratamiento de superficie:
   • Recubierto con agentes de encolado (por ejemplo, silano) para mejorar la adhesión y la resistencia a los rayos UV.
5. Control de calidad:
   • Pruebas con certificación ISO 9001 para resistencia a la tracción, resistividad superficial y consistencia del grosor.

• Manipulación:
  • Evite las herramientas afiladas para evitar la rotura de la fibra; use EPP (guantes, gafas) durante el corte.
• Compatibilidad de resina:
  • Asegúrese de la compatibilidad con resinas epoxi, poliéster o éster vinílico para una unión óptima.
• Condiciones de curado:
  • Mantenga 120-150°C y una presión de 0,5-1,0 MPa en autoclaves para eliminar los vacíos.
• Almacenamiento:
  • Almacenar en áreas secas y ventiladas; evitar la humedad para evitar la deslaminación.

• Paneles de carrocería: Paneles ligeros para vehículos eléctricos (por ejemplo, BMW i3) para reducir el peso en un 30-50%.
• Molduras interiores: Paneles de amortiguación de ruido para vehículos de lujo.

• Interiores de aeronaves: Cubiertas de asientos y compartimentos superiores resistentes al fuego.
• Componentes de cohetes: Tanques de combustible ligeros y piezas estructurales.

• Blindaje EMI: Carcasas para placas de circuito y sensores.
• Disipadores de calor: Gestión térmica en teléfonos inteligentes y computadoras portátiles.

• Palas de turbinas: Refuerzo para los bordes de ataque para soportar vientos fuertes.

• Equipo de protección: Cascos y cuadros de ciclismo (por ejemplo, Trek Emonda SLR).