pieza de cerámica de la circona blanca del color de la alta precisión de la pureza el 95% para la dimensión modificada para requisitos particulares

Nuestros productos de cerámica se utilizan principalmente en el campo industrial de las piezas estructurales de cerámica de la precisión, materiales de cerámica usando la circona de alta resistencia (establo/establo del magnesio/establo del cerio), material del itrio del alúmina (97/99/99.5/99.7/99.9/99.99).
La producción y las ventas de piezas estructurales de cerámica son ampliamente utilizadas en la instrumentación, la medicina de la comida, campos fotovoltaicos, mecánicos solares del hardware, de los semiconductores del laser, petroquímicos, automotrices de los militares, aeroespaciales y otros de gama alta

Parámetros de cerámica de la circona

La cerámica de la circona, la cerámica ZrO2, la circona de cerámica con el punto de fusión elevada y el punto de ebullición, la dureza, el aislamiento en la temperatura ambiente, y la temperatura alta tiene conductividad eléctrica y otras propiedades excelentes.

La cerámica de la circona es un nuevo tipo de cerámica, que se dividen principalmente en tres tipos:

cerámica estabilizada magnesio de la circona (Mg-ZrO2)
circona estabilizada cerio (ZrO2 + CEO)
circona estabilizada itrio (YSZ)

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La cerámica de la circona es formada por presionar seco, el presionar isostático, moldeo a presión, caliente a presión moldeado de la fundición, el moldeo del hidroreformación, a presión, moldeado de protuberancia plástico, moldeado coloidal de la solidificación, etc. El más ampliamente utilizado es moldeo a presión y moldeado acuciante seco, y el más de alta densidad de productos es moldeado isostático de la presión.

Flujo de proceso:

El proceso completo de la inyección incluye:
1. preparación antes del moldeado;
2. proceso de la inyección;
3. Poste-tratamiento del producto.


Preparación antes del moldeado:

Para hacer que el moldeo a presión va suavemente y asegura la calidad del producto, una serie de preparaciones tales como tratamiento previo de la materia prima, limpiando el barril, precalentando el parte movible y seleccionando el agente del fusor se requiere antes de la producción.


Proceso de la inyección:

El proceso de la inyección incluye generalmente: - plastificando - inyección de alimentación - refrescándose - el demoulding.

Alimentación del moldeo a presión:

Puesto que el moldeo a presión es un proceso por lotes, (volumen constante) la alimentación cuantitativa se requiere para asegurar la operación estable, el plasticization plástico es uniforme, y se obtienen las piezas plásticas finalmente de alta calidad.


Plasticization del moldeo a presión:

El material que moldea se calienta, se condensa y se mezcla en el barril de la máquina de la inyección para convertir de un sólido polvoriento o granular flojo a un derretimiento homogeneizado continuo.


Inyección del moldeo a presión:

El comienzo del émbolo o del tornillo de la posición medidora en el barril, y una alta presión se aplica a través del cilindro de la inyección y del pistón para pasar el derretimiento plástico plastificado a través del barril.

La boca en la parte frontal y el sistema que bloquea en el molde se alimentan rápidamente en la cavidad cerrada. La inyección se puede subdividir en tres etapas: relleno del flujo, relleno de la presión y expulsión.


Enfriamiento del moldeo a presión:

Cuando el plástico del sistema de lanzamiento se congela y se guarda la presión, es no más necesario guardar la presión. Por lo tanto, el émbolo o el tornillo puede ser vuelto, la presión del derretimiento plástico en el cilindro puede ser quitada, y el nuevo material puede ser añadido, y el agua de enfriamiento se puede introducir en el molde. El medio de enfriamiento tal como aceite o aire, refrescando más lejos el molde, esta etapa se llama enfriamiento después de que se congele la puerta. De hecho, el proceso de enfriamiento comienza cuando el derretimiento plástico se inyecta en la cavidad, que incluye el período del relleno, sosteniéndose, a demolding.


Lanzamiento del moldeo a presión:

La parte plástica puede ser abierta refrescándose a cierta temperatura, y la parte plástica es eliminada del molde por el mecanismo que empuja.
El postprocesar del producto:
1. recocido: eliminación de la tensión residual;
2. control de humedad: Estabilice el color, el funcionamiento y el tamaño de las piezas plásticas.

Ventajas y desventajas del moldeo a presión:

Ventajas:
los materiales de cerámica especiales con las formas especiales y los pequeños tamaños pueden ser hechos, que pueden ser producidos en masa;

Desventajas:
No puede hacer productos con especificaciones de gran tamaño.