Según el Informe de la Industria Global de la Sal de 2024, el consumo anual de sal en el mundo supera las 300 millones de toneladas, y el 75% requiere envasado antes de la distribución.Las líneas de embalaje tradicionales de un solo carril se enfrentan a tres limitaciones críticas:

• Producción insuficiente: Las máquinas de un solo carril alcanzan un máximo de 80-120 bolsas/min, sin poder soportar plantas con una producción > 500 toneladas/día.
• Alta dependencia laboral: La manipulación y clasificación manuales de materiales representan el 30% de los costes operativos.
• Calidad inconsistente: La intervención manual conduce a un 2-3% de defectos de embalaje, violando las regulaciones de seguridad alimentaria de la FDA 21 CFR Parte 117.

La línea de envasado integrado de sal de dos carriles aborda estas lagunas duplicando el rendimiento y manteniendo la precisión, lo que la convierte en la opción preferida por los productores de sal medianos y grandes de todo el mundo.

Ambos modelos cuentanfuncionamiento independiente en dos carriles(que permite el embalaje simultáneo de diferentes especificaciones) ysistemas de pesaje de autocorrecciónEl DL-400 incluye un recubrimiento anticorrosión especializado en las superficies de contacto, que prolonga la vida útil en un 40% en entornos con alto contenido de sal.

1. Manejo de materiales a granel: Un transportador de tornillo cerrado (capacidad 20 m3/h) transfiere la sal de los silos de almacenamiento a un sistema de alimentación de doble salpicador, reduciendo las emisiones de polvo a < 10 mg/m3 (conforme a las normas de la OSHA).
2. Medición de dos carriles: Cada carril funciona de forma independiente con tecnología de "alimentación rápida + recorte de precisión", completando los ciclos de pesaje en < 1,2 segundos por bolsa.
3. Sellado y moldeado: Los tubos de formación servo accionados crean bolsas de sellado de tres lados (100-250 mm de ancho) con sellado controlado a temperatura (160-190 °C), logrando una tasa de integridad de sellado del 99,9%.
4. Inspección de calidad: La balanza de control integrada (precisión de rechazo ± 0,2 g) y el detector de rayos X (identifica contaminantes metálicos de 0,2 mm) funcionan en paralelo con la velocidad de producción.
5. Codificación y etiquetado: Los codificadores láser imprimen los números de lote y las fechas de caducidad (legibles durante ≥ 3 años) mientras que los etiquetadores opcionales aplican códigos de barras para la trazabilidad.
6. Sortado y paletización automatizados: Un brazo robótico clasifica las bolsas terminadas en cartones designados (20 bolsas/cargón) antes de que un paletizador apile las cajas (120 cajas/palet) con una precisión de posicionamiento de ±5 mm.

1. Doblar el rendimiento: El diseño de dos carriles permite alcanzar 200-400 bolsas/min, superando en un 100-150% a las líneas de un solo carril sin aumentar el espacio del piso (requiere sólo 40m2 de superficie).
2. Reducción de los costes laborales: Automatizar el manejo de materiales y la paletización reduce las necesidades de mano de obra en un 60%, ahorrando entre 80.000 y 120.000 dólares al año para una operación de dos turnos.
3. Cumplimiento de la calidad: ±0,3-0,5 g de precisión cumple con la Directiva 2007/45/CE de la UE; la inspección por rayos X garantiza el cumplimiento de las normas mundiales de seguridad alimentaria.
4. Eficiencia energética: Las unidades de frecuencia variable reducen el consumo de energía en un 25% en comparación con las líneas convencionales; los sistemas de recuperación de calor reutilizan el 30% del calor de sellado.
5. La flexibilidad: Las herramientas de cambio rápido permiten cambiar de formato (por ejemplo, de 500 g a 1 kg) en < 10 minutos, lo que admite la producción de múltiples SKU.
6. Confiabilidad: Tiempo medio entre fallas (MTBF) de 8.000 horas; las capacidades de diagnóstico remoto reducen el tiempo de inactividad en un 50%.

• Productores de sal comestible a gran escala (producción > 500 toneladas/día)
• Fabricantes de sales industriales (sectores químicos/de la construcción)
• Envasadores contratados que manejan múltiples especificaciones de sal

Un importante productor de sal de América del Norte implementó 3 líneas DL-400 en 2023, reemplazando 6 máquinas de un solo carril:

• Aumento del rendimiento: de 1.800 bolsas/hora a 7.200 bolsas/hora por línea
• Ahorro de trabajo: Reducción de 24 operadores a 8, reduciendo los costos anuales de mano de obra en 360.000 dólares
• Tasa de defectos: Bajó del 2,8% al 0,15%, eliminando 120.000 dólares en desperdicio
• Rentabilidad de la inversión alcanzada: 14 meses (frente a los 18 meses proyectados)

1. Ingeniería personalizada: Estudio in situ y diseño de la planta adaptado a la infraestructura de la planta existente.
2. Instalación y puesta en marcha: 2 semanas de instalación in situ con 72 horas de ensayo continuo del rendimiento.
3. Programa de formación: formación de 40 horas para el operador y el mantenimiento (incluye manuales digitales y tutoriales en vídeo).
4. Cobertura de la garantía: garantía integral de 2 años; garantía extendida de 5 años para los componentes principales.
5. Las piezas de repuesto: Inventario local de piezas de repuesto que garantiza la entrega de componentes críticos en menos de 48 horas.
6. Mantenimiento preventivo: Seguimiento remoto trimestral y visitas anuales de mantenimiento in situ.